减少不必要的材料浪费
在企业允许的规则内组合不同长度和数量的零件，查看原料需求与余料分布，用真实数据验证改善空间。
AI 配料排产让每一批材料，
让每一批材料，
用得更充分
把零件明细，排成更省料、可核对的下料组合。
AI 根据零件明细与企业规则形成配料方案，人员确认后用于备料和下料安排。
定尺材料组合企业规则可配置结果由人员确认
零件明细按规格分组
原料用量自动计算
材料余量逐根呈现
配料结果明细到根
同批零件明细按材质与规格归组
件号材质 / 规格长度数量A-021Q235 / L501,8604B-106Q235 / L501,4206C-037Q235 / L509808D-214Q235 / L502,2603更多零件其他材质 / 规格不同长度按明细
系统读取件号、材质、规格、长度和数量，为同材质、同规格的零件建立配料分组。
整理同批零件明细
按材质和规格归组零件的件号、长度与数量，形成本次配料计算的输入。
配料工作示意，实际材料改善空间以企业典型数据验证为准
先把材料用量算清楚，再安排备料与下料
配料不是只追求一个利用率数字。企业还需要知道每根原料如何使用、余料在哪里，以及方案能否由现场人员核对和执行。
更快形成配料方案
系统处理大量组合计算，人员不必逐根反复试排，可以更快进入方案核对和下料安排。
让规则可复用、结果可核对
把定尺长度、余料区间和混件限制纳入同一套计算，保留逐根组合与人工方案对比。
从零件明细，到可核对的下料组合
系统负责计算和整理，人员负责确认规则、核对结果并安排下发。每一步都有明确输入和产物。
导入零件需求
读取件号、材质、规格、长度和数量，整理本批生产需要下料的零件。
输入：零件明细确认配料条件
结合定尺原料、余料区间、混件限制和需要排除的规格确定本次规则。
确认：企业规则按材质规格计算
将同组零件组合到定尺原料，形成逐根配料方案并汇总处理状态。
形成：配料方案查看余料与利用情况
核对原料根数、逐根组合、总余料和最大余料，也可导入人工方案比较。
核对：材料结果形成下料依据
人员确认方案后导出结果，再按企业现有流程安排备料和下料。
输出：配料明细组合优化能力不是找到一种排法，
C-MOSA 约束多目标退火优化算法
不是找到一种排法，
而是反复寻找更优组合
同一批零件往往存在大量可行排法。C-MOSA 在企业规则允许的范围内反复生成和比较候选方案，同时衡量原料根数与总余料，持续寻找材料利用更充分的组合。
候选方案 A侧重原料根数
兼顾余料候选方案 B侧重余料控制
兼顾原料综合候选方案同时衡量多个目标
规则满足比较大量候选组合
持续比较可行方案，而不是按明细顺序简单拼接。
同时优化多个目标
兼顾原料根数和总余料，避免只看单一利用率。
始终遵守企业规则
材质、规格、定尺长度和混件限制共同约束方案。
变化后可以重新计算
零件明细或配料条件变化时重新组合。
省在哪里、怎么组合，都能回到明细
系统保留材料需求、余料和逐根组合，企业可以使用自己的数据核对实际改善空间。
按材质和规格汇总需要使用的定尺原料数量。
查看整体余料水平，也能定位余料较大的具体组合。
检查每根原料混合的件号是否符合现场管理要求。
材质、规格、定尺长度、零件组合和余料保留在同一份结果中。
在相同口径下比较，再由人员决定是否采用。
按企业规则定制
把企业的材料与配料规则，接入同一套计算
结合企业实际使用的材料、零件明细、配料规则和结果要求，让组合计算进入现有生产准备流程。
材料与规格
确认型材、材质、规格和定尺原料，明确哪些组合可以进入同一分组。
余料与混件规则
接入允许的余料区间、件号数量限制和其他现场约束。
零件明细格式
使用企业当前的 Excel、业务系统导出文件或其他数据来源。
结果与核对口径
按企业需要呈现原料、组合、余料和利用情况。
现有生产流程
配料明细由人员核对后用于备料和下料。
适用判断
先看一批典型数据，判断是否值得做
可以先沿用现有生产流程，说明以下信息，即可评估核心机制与企业场景是否匹配。
材料类型
适用于角钢、型材、棒材、板材等定尺材料下料。说明需要优化的材质、规格和常用定尺长度。
零件明细
准备一份脱敏的典型明细，保留必要字段。
配料规则
说明允许余料、混件限制和现场必须遵守的条件。
当前方案
如有人工配料结果，可在相同口径下比较。
使用方式
确认配料结果包含哪些信息及人员如何核对。系统不替代计划、工艺或放行决策。
沟通配料场景
用一批真实明细，核对材料改善空间
首次只需说明材料类型、定尺规格、零件明细字段和当前配料方式；再用脱敏数据比较配料结果。